കൃത്യതയുള്ള യന്ത്രങ്ങളുടെയും അളക്കൽ ഉപകരണങ്ങളുടെയും മേഖലയിൽ, ഒരു ഗ്രാനൈറ്റ് ഘടകം വലിയ തോതിലുള്ളതോ സങ്കീർണ്ണമായതോ ആയ ഘടനകളുടെ ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റുന്നതിൽ പരാജയപ്പെടുമ്പോൾ, അൾട്രാ-സൈസ് ഘടകങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നതിനുള്ള പ്രധാന രീതിയായി സ്പ്ലൈസിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ മാറിയിരിക്കുന്നു. മൊത്തത്തിലുള്ള കൃത്യത ഉറപ്പാക്കിക്കൊണ്ട് തടസ്സമില്ലാത്ത കണക്ഷൻ നേടുക എന്നതാണ് ഇവിടെ പ്രധാന വെല്ലുവിളി. ഘടനാപരമായ സ്ഥിരതയിൽ സ്പ്ലൈസിംഗ് സീമുകളുടെ ആഘാതം ഇല്ലാതാക്കുക മാത്രമല്ല, അടിത്തറയുടെ പരന്നതയ്ക്കും ലംബതയ്ക്കും വേണ്ടിയുള്ള ഉപകരണങ്ങളുടെ കർശനമായ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിന് മൈക്രോൺ പരിധിക്കുള്ളിൽ സ്പ്ലൈസിംഗ് പിശക് നിയന്ത്രിക്കുകയും ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.
1. സ്പ്ലൈസിംഗ് പ്രതലങ്ങളുടെ പ്രിസിഷൻ മെഷീനിംഗ്: തടസ്സമില്ലാത്ത കണക്ഷന്റെ അടിത്തറ
ഗ്രാനൈറ്റ് ഘടകങ്ങളുടെ സുഗമമായ കണക്ഷൻ ആരംഭിക്കുന്നത് സ്പ്ലൈസിംഗ് പ്രതലങ്ങളുടെ ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള മെഷീനിംഗിലൂടെയാണ്. ആദ്യം, സ്പ്ലൈസിംഗ് പ്രതലങ്ങൾ പ്ലെയിൻ ഗ്രൈൻഡിംഗിന് വിധേയമാക്കുന്നു. ഡയമണ്ട് ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഒന്നിലധികം റൗണ്ട് ഗ്രൈൻഡിംഗ് നടത്തുന്നു, ഇത് Ra0.02μm-നുള്ളിൽ ഉപരിതല പരുക്കനും 3μm/m-ൽ കൂടാത്ത ഫ്ലാറ്റ്നസ് പിശകും നിയന്ത്രിക്കാൻ കഴിയും.
ദീർഘചതുരാകൃതിയിലുള്ള വിഭജിത ഘടകങ്ങൾക്ക്, വിഭജിത പ്രതലങ്ങളുടെ ലംബത കാലിബ്രേറ്റ് ചെയ്യാൻ ഒരു ലേസർ ഇന്റർഫെറോമീറ്റർ ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് അടുത്തുള്ള പ്രതലങ്ങളുടെ കോൺ പിശക് 5 ആർക്ക് സെക്കൻഡിൽ കുറവാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു. വിഭജിത പ്രതലങ്ങൾക്കായുള്ള ഏറ്റവും നിർണായക ഘട്ടം "പൊരുത്തപ്പെട്ട ഗ്രൈൻഡിംഗ്" പ്രക്രിയയാണ്: വിഭജിതമാക്കേണ്ട രണ്ട് ഗ്രാനൈറ്റ് ഘടകങ്ങൾ മുഖാമുഖം ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ ഉപരിതലത്തിലെ കോൺവെക്സ് പോയിന്റുകൾ പരസ്പര ഘർഷണത്തിലൂടെ നീക്കം ചെയ്ത് ഒരു മൈക്രോ-ലെവൽ പൂരകവും സ്ഥിരതയുള്ളതുമായ ഘടന ഉണ്ടാക്കുന്നു. ഈ "കണ്ണാടി പോലുള്ള ബോണ്ടിംഗ്" വിഭജിത പ്രതലങ്ങളുടെ സമ്പർക്ക വിസ്തീർണ്ണം 95%-ൽ കൂടുതൽ എത്തിക്കും, പശകളുടെ തുടർന്നുള്ള പൂരിപ്പിക്കലിനായി ഒരു ഏകീകൃത കോൺടാക്റ്റ് അടിത്തറ സ്ഥാപിക്കും.
2. പശ തിരഞ്ഞെടുക്കലും പ്രയോഗ പ്രക്രിയയും: കണക്ഷൻ ശക്തിയിലേക്കുള്ള താക്കോൽ
പശകളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പും അവയുടെ പ്രയോഗ പ്രക്രിയയും സ്പ്ലൈസ്ഡ് ഗ്രാനൈറ്റ് ഘടകങ്ങളുടെ കണക്ഷൻ ശക്തിയെയും ദീർഘകാല സ്ഥിരതയെയും നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. വ്യാവസായിക-ഗ്രേഡ് എപ്പോക്സി റെസിൻ പശയാണ് വ്യവസായത്തിലെ മുഖ്യധാരാ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്. ഒരു നിശ്ചിത അനുപാതത്തിൽ ഒരു ക്യൂറിംഗ് ഏജന്റുമായി കലർത്തിയ ശേഷം, വായു കുമിളകൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി അത് ഒരു വാക്വം പരിതസ്ഥിതിയിൽ സ്ഥാപിക്കുന്നു. കൊളോയിഡിലെ ചെറിയ കുമിളകൾ ക്യൂറിംഗിന് ശേഷം സമ്മർദ്ദ സാന്ദ്രത പോയിന്റുകൾ ഉണ്ടാക്കുമെന്നതിനാൽ ഈ ഘട്ടം നിർണായകമാണ്, ഇത് ഘടനാപരമായ സ്ഥിരതയെ തകരാറിലാക്കും.
പശ പ്രയോഗിക്കുമ്പോൾ, 0.05mm നും 0.1mm നും ഇടയിലുള്ള പശ പാളിയുടെ കനം നിയന്ത്രിക്കുന്നതിന് "ഡോക്ടർ ബ്ലേഡ് കോട്ടിംഗ് രീതി" സ്വീകരിക്കുന്നു. പാളി വളരെ കട്ടിയുള്ളതാണെങ്കിൽ, അത് അമിതമായ ക്യൂറിംഗ് ചുരുങ്ങലിന് കാരണമാകും; അത് വളരെ നേർത്തതാണെങ്കിൽ, സ്പ്ലൈസിംഗ് പ്രതലങ്ങളിലെ സൂക്ഷ്മ വിടവുകൾ നികത്താൻ അതിന് കഴിയില്ല. ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള സ്പ്ലൈസിംഗിനായി, ഗ്രാനൈറ്റിനോട് അടുത്ത് താപ വികാസ ഗുണകമുള്ള ക്വാർട്സ് പൊടി പശ പാളിയിൽ ചേർക്കാം. ഇത് താപനില വ്യതിയാനങ്ങൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം ഫലപ്രദമായി കുറയ്ക്കുകയും വ്യത്യസ്ത പ്രവർത്തന പരിതസ്ഥിതികളിൽ ഘടകങ്ങൾ സ്ഥിരതയുള്ളതായി ഉറപ്പാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
ക്യൂറിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഘട്ടം ഘട്ടമായുള്ള ചൂടാക്കൽ രീതിയാണ് സ്വീകരിക്കുന്നത്: ആദ്യം, ഘടകങ്ങൾ 25 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസ് അന്തരീക്ഷത്തിൽ 2 മണിക്കൂർ വയ്ക്കുന്നു, തുടർന്ന് മണിക്കൂറിൽ 5 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസ് എന്ന നിരക്കിൽ താപനില 60 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസായി വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, 4 മണിക്കൂർ താപ സംരക്ഷണത്തിന് ശേഷം അവ സ്വാഭാവികമായി തണുക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നു. ഈ മന്ദഗതിയിലുള്ള ക്യൂറിംഗ് രീതി ആന്തരിക സമ്മർദ്ദത്തിന്റെ ശേഖരണം കുറയ്ക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു.
3. പൊസിഷനിംഗ് & കാലിബ്രേഷൻ സിസ്റ്റം: മൊത്തത്തിലുള്ള കൃത്യത ഉറപ്പാക്കലിന്റെ കാതൽ
സ്പ്ലൈസ്ഡ് ഗ്രാനൈറ്റ് ഘടകങ്ങളുടെ മൊത്തത്തിലുള്ള കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാൻ, ഒരു പ്രൊഫഷണൽ പൊസിഷനിംഗ്, കാലിബ്രേഷൻ സിസ്റ്റം അനിവാര്യമാണ്.സ്പ്ലൈസ് ചെയ്യുമ്പോൾ, "ത്രീ-പോയിന്റ് പൊസിഷനിംഗ് രീതി" ഉപയോഗിക്കുന്നു: സ്പ്ലൈസിംഗ് പ്രതലത്തിന്റെ അരികിൽ മൂന്ന് ഉയർന്ന-പ്രിസിഷൻ പൊസിഷനിംഗ് പിൻ ദ്വാരങ്ങൾ സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ പ്രാരംഭ പൊസിഷനിംഗിനായി സെറാമിക് പൊസിഷനിംഗ് പിന്നുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് 0.01 മില്ലീമീറ്ററിനുള്ളിൽ പൊസിഷനിംഗ് പിശക് നിയന്ത്രിക്കാൻ കഴിയും.സ്പ്ലൈസ്ഡ് ഗ്രാനൈറ്റ് ഘടകങ്ങളുടെ മൊത്തത്തിലുള്ള കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാൻ, ഒരു പ്രൊഫഷണൽ പൊസിഷനിംഗ്, കാലിബ്രേഷൻ സിസ്റ്റം അനിവാര്യമാണ്.സ്പ്ലൈസ് ചെയ്യുമ്പോൾ, "ത്രീ-പോയിന്റ് പൊസിഷനിംഗ് രീതി" ഉപയോഗിക്കുന്നു: സ്പ്ലൈസ് ചെയ്യുന്ന ഉപരിതലത്തിന്റെ അരികിൽ മൂന്ന് ഉയർന്ന-പ്രിസിഷൻ പൊസിഷനിംഗ് പിൻ ദ്വാരങ്ങൾ സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ പ്രാരംഭ പൊസിഷനിംഗിനായി സെറാമിക് പൊസിഷനിംഗ് പിന്നുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് 0.01 മില്ലീമീറ്ററിനുള്ളിൽ പൊസിഷനിംഗ് പിശക് നിയന്ത്രിക്കും.
തുടർന്ന്, സ്പ്ലൈസ് ചെയ്ത ഘടകങ്ങളുടെ മൊത്തത്തിലുള്ള പരന്നത തത്സമയം നിരീക്ഷിക്കാൻ ഒരു ലേസർ ട്രാക്കർ ഉപയോഗിക്കുന്നു. പരന്നത പിശക് 0.005mm/m-ൽ താഴെയാകുന്നതുവരെ ഘടകങ്ങളുടെ ഉയരം ഫൈൻ-ട്യൂൺ ചെയ്യാൻ ജാക്കുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. അൾട്രാ-ലോംഗ് ഘടകങ്ങൾക്ക് (5 മീറ്ററിൽ കൂടുതലുള്ള ഗൈഡ് ബേസുകൾ പോലുള്ളവ), വിഭാഗങ്ങളിൽ തിരശ്ചീന കാലിബ്രേഷൻ നടത്തുന്നു. ഓരോ മീറ്ററിലും ഒരു അളക്കൽ പോയിന്റ് സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ മൊത്തത്തിലുള്ള നേരായ വക്രം ക്രമീകരിക്കുന്നതിന് കമ്പ്യൂട്ടർ സോഫ്റ്റ്‌വെയർ ഉപയോഗിക്കുന്നു, മുഴുവൻ വിഭാഗത്തിന്റെയും വ്യതിയാനം 0.01mm കവിയുന്നില്ലെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു.
കാലിബ്രേഷനുശേഷം, സ്പ്ലൈസിംഗ് പ്രതലങ്ങളുടെ ആപേക്ഷിക സ്ഥാനചലനം തടയുന്നതിനായി സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ടൈ റോഡുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ആംഗിൾ ബ്രാക്കറ്റുകൾ പോലുള്ള സഹായ ബലപ്പെടുത്തൽ ഭാഗങ്ങൾ സ്പ്ലൈസിംഗ് സന്ധികളിൽ സ്ഥാപിക്കുന്നു.
4. സമ്മർദ്ദ ആശ്വാസവും വാർദ്ധക്യ ചികിത്സയും: ദീർഘകാല സ്ഥിരത ഉറപ്പ്.
സ്പ്ലൈസ് ചെയ്ത ഗ്രാനൈറ്റ് ഘടകങ്ങളുടെ ദീർഘകാല സ്ഥിരത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള നിർണായക കണ്ണികളാണ് സ്ട്രെസ് റിലീഫും വാർദ്ധക്യ ചികിത്സയും. സ്പ്ലൈസ് ചെയ്‌തതിനുശേഷം, ഘടകങ്ങൾ സ്വാഭാവിക വാർദ്ധക്യ ചികിത്സയ്ക്ക് വിധേയമാക്കേണ്ടതുണ്ട്. ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം സാവധാനം പുറത്തുവിടാൻ അനുവദിക്കുന്നതിന് അവ 30 ദിവസത്തേക്ക് സ്ഥിരമായ താപനിലയിലും ഈർപ്പത്തിലും ഉള്ള അന്തരീക്ഷത്തിൽ സ്ഥാപിക്കുന്നു.
കർശനമായ ആവശ്യകതകളുള്ള സാഹചര്യങ്ങളിൽ, വൈബ്രേഷൻ ഏജിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ ഉപയോഗിക്കാം: ഘടകങ്ങളിൽ 50 - 100Hz കുറഞ്ഞ ഫ്രീക്വൻസി വൈബ്രേഷൻ പ്രയോഗിക്കാൻ ഒരു വൈബ്രേഷൻ ഉപകരണം ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് സമ്മർദ്ദ വിശ്രമം ത്വരിതപ്പെടുത്തുന്നു. ചികിത്സ സമയം ഘടകങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാരത്തെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു, സാധാരണയായി 2 - 4 മണിക്കൂർ. ഏജിംഗ് ചികിത്സയ്ക്ക് ശേഷം, ഘടകങ്ങളുടെ മൊത്തത്തിലുള്ള കൃത്യത വീണ്ടും പരിശോധിക്കേണ്ടതുണ്ട്. വ്യതിയാനം അനുവദനീയമായ മൂല്യത്തേക്കാൾ കൂടുതലാണെങ്കിൽ, തിരുത്തലിനായി പ്രിസിഷൻ ഗ്രൈൻഡിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. ദീർഘകാല ഉപയോഗത്തിൽ സ്പ്ലൈസ് ചെയ്ത ഗ്രാനൈറ്റ് ഘടകങ്ങളുടെ കൃത്യത കുറയ്ക്കൽ നിരക്ക് പ്രതിവർഷം 0.002mm/m കവിയുന്നില്ലെന്ന് ഇത് ഉറപ്പാക്കുന്നു.
എന്തുകൊണ്ട് ZHHIMG യുടെ ഗ്രാനൈറ്റ് സ്പ്ലൈസിംഗ് സൊല്യൂഷൻസ് തിരഞ്ഞെടുക്കണം?
ഈ വ്യവസ്ഥാപിത സ്പ്ലൈസിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ ഉപയോഗിച്ച്, ZHHIMG യുടെ ഗ്രാനൈറ്റ് ഘടകങ്ങൾക്ക് ഒരൊറ്റ മെറ്റീരിയലിന്റെ വലുപ്പ പരിധി മറികടക്കാൻ മാത്രമല്ല, സമഗ്രമായി പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ഘടകങ്ങളുടെ അതേ കൃത്യത നിലനിർത്താനും കഴിയും. വലിയ തോതിലുള്ള കൃത്യതയുള്ള ഉപകരണങ്ങൾ, ഹെവി-ഡ്യൂട്ടി മെഷീൻ ടൂളുകൾ, അല്ലെങ്കിൽ ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള അളക്കൽ പ്ലാറ്റ്‌ഫോമുകൾ എന്നിവയ്‌ക്കായാലും, ഞങ്ങൾക്ക് സ്ഥിരവും വിശ്വസനീയവുമായ അടിസ്ഥാന ഘടക പരിഹാരങ്ങൾ നൽകാൻ കഴിയും.
നിങ്ങളുടെ വ്യാവസായിക പദ്ധതികൾക്കായി ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ളതും വലുതുമായ ഗ്രാനൈറ്റ് ഘടകങ്ങൾ തിരയുകയാണെങ്കിൽ, ഇന്ന് തന്നെ ZHHIMG-നെ ബന്ധപ്പെടുക. ഞങ്ങളുടെ പ്രൊഫഷണൽ ടീം നിങ്ങൾക്ക് ഇഷ്ടാനുസൃതമാക്കിയ സ്പ്ലൈസിംഗ് സൊല്യൂഷനുകളും വിശദമായ സാങ്കേതിക പിന്തുണയും നൽകും, ഇത് നിങ്ങളുടെ ഉപകരണങ്ങളുടെ പ്രകടനവും സ്ഥിരതയും മെച്ചപ്പെടുത്താൻ സഹായിക്കും.
പോസ്റ്റ് സമയം: ഓഗസ്റ്റ്-27-2025