ഗ്രാനൈറ്റിന്റെ പോരായ്മകൾ CNC സംഖ്യാ നിയന്ത്രണ ഉപകരണങ്ങളിൽ എന്ത് സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു?

CNC സംഖ്യാ നിയന്ത്രണ ഉപകരണങ്ങളിൽ, ഗ്രാനൈറ്റ് അതിന്റെ അതുല്യമായ ഗുണങ്ങൾ കാരണം ഒരു പ്രധാന വസ്തുവായി മാറിയിട്ടുണ്ടെങ്കിലും, അതിന്റെ അന്തർലീനമായ പോരായ്മകൾ ഉപകരണങ്ങളുടെ പ്രകടനം, പ്രോസസ്സിംഗ് കാര്യക്ഷമത, പരിപാലന ചെലവുകൾ എന്നിവയിൽ ചില സ്വാധീനങ്ങൾ ചെലുത്തിയേക്കാം. ഒന്നിലധികം മാനങ്ങളിൽ നിന്നുള്ള ഗ്രാനൈറ്റിന്റെ പോരായ്മകൾ വരുത്തുന്ന പ്രത്യേക ആഘാതങ്ങളുടെ വിശകലനമാണ് താഴെ കൊടുത്തിരിക്കുന്നത്:
ഒന്നാമതായി, ഈ മെറ്റീരിയൽ വളരെ പൊട്ടുന്നതും പൊട്ടിപ്പോകാനും കേടുപാടുകൾ സംഭവിക്കാനും സാധ്യതയുള്ളതുമാണ്.
പ്രധാന പോരായ്മ: ഗ്രാനൈറ്റ് ഒരു പ്രകൃതിദത്ത കല്ലാണ്, അടിസ്ഥാനപരമായി ഇത് പൊട്ടുന്ന ഒരു വസ്തുവാണ്, കുറഞ്ഞ ആഘാത കാഠിന്യം മാത്രമേയുള്ളൂ (ആഘാത കാഠിന്യം ഏകദേശം 1-3J/cm² ആണ്, ഇത് ലോഹ വസ്തുക്കളുടെ 20-100J/cm² നേക്കാൾ വളരെ കുറവാണ്).

CNC ഉപകരണങ്ങളിലുള്ള ആഘാതം:
ഇൻസ്റ്റാളേഷനും ഗതാഗത അപകടസാധ്യതകളും: ഉപകരണങ്ങൾ കൂട്ടിച്ചേർക്കുമ്പോഴോ കൈകാര്യം ചെയ്യുമ്പോഴോ, കൂട്ടിയിടിക്കുമ്പോഴോ വീഴുമ്പോഴോ, ഗ്രാനൈറ്റ് ഘടകങ്ങൾ (ബേസുകൾ, ഗൈഡ് റെയിലുകൾ പോലുള്ളവ) വിള്ളലുകളോ കോണുകളോ ഉണ്ടാകാനുള്ള സാധ്യത കൂടുതലാണ്, ഇത് കൃത്യത പരാജയത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, മൂന്ന് കോർഡിനേറ്റ് അളക്കുന്ന യന്ത്രത്തിന്റെ ഗ്രാനൈറ്റ് പ്ലാറ്റ്‌ഫോമിൽ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ സമയത്ത് അനുചിതമായ പ്രവർത്തനം കാരണം മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടായാൽ, അത് ദീർഘകാല ഉപയോഗത്തിൽ പരന്നത ക്രമേണ വഷളാകാൻ ഇടയാക്കും, ഇത് അളക്കൽ ഫലങ്ങളെ ബാധിച്ചേക്കാം.
പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന അപകടങ്ങൾ: CNC ഉപകരണങ്ങൾക്ക് പെട്ടെന്ന് അമിതഭാരം നേരിടുമ്പോൾ (ഉപകരണം വർക്ക്പീസിൽ കൂട്ടിയിടിക്കുന്നത് പോലുള്ളവ), ഗ്രാനൈറ്റ് ഗൈഡ് റെയിലുകളോ വർക്ക്ടേബിളുകളോ തൽക്ഷണ ആഘാത ശക്തിയെ നേരിടാൻ കഴിയാത്തതിനാൽ തകരാം, ഇത് അറ്റകുറ്റപ്പണികൾക്കായി ഉപകരണങ്ങൾ ഷട്ട്ഡൗൺ ചെയ്യാൻ ഇടയാക്കുകയും കൃത്യതയില്ലാത്ത പരാജയങ്ങളുടെ ഒരു ശൃംഖലയ്ക്ക് പോലും കാരണമാവുകയും ചെയ്യും.
രണ്ടാമതായി, ഉയർന്ന പ്രോസസ്സിംഗ് ബുദ്ധിമുട്ട് സങ്കീർണ്ണമായ ഘടനകളുടെ രൂപകൽപ്പനയെ നിയന്ത്രിക്കുന്നു.
പ്രധാന പോരായ്മകൾ: ഗ്രാനൈറ്റിന് ഉയർന്ന കാഠിന്യം ഉണ്ട് (മോസ് സ്കെയിലിൽ 6-7), ഡയമണ്ട് ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകൾ പോലുള്ള പ്രത്യേക ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് ഇത് പൊടിച്ച് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്, ഇത് കുറഞ്ഞ പ്രോസസ്സിംഗ് കാര്യക്ഷമതയ്ക്ക് കാരണമാകുന്നു (മില്ലിംഗ് കാര്യക്ഷമത ലോഹ വസ്തുക്കളുടെ 1/5 മുതൽ 1/3 വരെ മാത്രമാണ്), സങ്കീർണ്ണമായ വളഞ്ഞ പ്രതലങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിനുള്ള ചെലവ് കൂടുതലാണ്.
CNC ഉപകരണങ്ങളിലുള്ള ആഘാതം:
ഘടനാപരമായ രൂപകൽപ്പന പരിമിതികൾ: പ്രോസസ്സിംഗ് ബുദ്ധിമുട്ടുകൾ ഒഴിവാക്കാൻ, ഗ്രാനൈറ്റ് ഘടകങ്ങൾ സാധാരണയായി ലളിതമായ ജ്യാമിതീയ രൂപങ്ങളിലാണ് (പ്ലേറ്റുകൾ, ചതുരാകൃതിയിലുള്ള ഗൈഡ് റെയിലുകൾ പോലുള്ളവ) രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കുന്നത്, സങ്കീർണ്ണമായ ആന്തരിക അറകൾ, ഭാരം കുറഞ്ഞ കാഠിന്യമുള്ള പ്ലേറ്റുകൾ, ലോഹ വസ്തുക്കൾ ഉപയോഗിച്ച് കാസ്റ്റിംഗ്/മുറിക്കൽ എന്നിവയിലൂടെ നേടിയെടുക്കാൻ കഴിയുന്ന മറ്റ് ഘടനകൾ എന്നിവ കൈവരിക്കുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാക്കുന്നു. ഗ്രാനൈറ്റ് അടിത്തറയുടെ ഭാരം പലപ്പോഴും വളരെ വലുതാണെന്ന വസ്തുതയിലേക്ക് ഇത് നയിക്കുന്നു (ഒരേ വോള്യത്തിന് കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പിനേക്കാൾ 10%-20% ഭാരം കൂടുതലാണ്), ഇത് ഉപകരണങ്ങളുടെ മൊത്തത്തിലുള്ള ലോഡ് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും അതിവേഗ ചലന സമയത്ത് ചലനാത്മക പ്രതികരണ പ്രകടനത്തെ ബാധിക്കുകയും ചെയ്യും.
ഉയർന്ന അറ്റകുറ്റപ്പണികൾക്കും മാറ്റിസ്ഥാപിക്കൽ ചെലവുകൾക്കും: ഗ്രാനൈറ്റ് ഘടകങ്ങൾക്ക് പ്രാദേശികമായി തേയ്മാനം സംഭവിക്കുകയോ കേടുപാടുകൾ സംഭവിക്കുകയോ ചെയ്യുമ്പോൾ, വെൽഡിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ കട്ടിംഗ് പോലുള്ള രീതികളിലൂടെ അവ നന്നാക്കാൻ പ്രയാസമാണ്. സാധാരണയായി, മുഴുവൻ ഘടകവും മാറ്റിസ്ഥാപിക്കേണ്ടതുണ്ട്, കൂടാതെ പുതിയ ഘടകങ്ങൾ കൃത്യതയ്ക്കായി വീണ്ടും ഗ്രൗണ്ട് ചെയ്യുകയും കാലിബ്രേറ്റ് ചെയ്യുകയും വേണം, ഇത് ദീർഘനേരം പ്രവർത്തനരഹിതമാകുന്നതിനും (ഒറ്റ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കലിന് 2-3 ആഴ്ച എടുത്തേക്കാം) പരിപാലന ചെലവുകളിൽ ഗണ്യമായ വർദ്ധനവിനും കാരണമാകുന്നു.
Iii. സ്വാഭാവിക ഘടനകളുടെയും ആന്തരിക വൈകല്യങ്ങളുടെയും അനിശ്ചിതത്വം
പ്രധാന പോരായ്മ: ഒരു പ്രകൃതിദത്ത ധാതു എന്ന നിലയിൽ, ഗ്രാനൈറ്റിന് അനിയന്ത്രിതമായ ആന്തരിക വിള്ളലുകൾ, സുഷിരങ്ങൾ അല്ലെങ്കിൽ ധാതു മാലിന്യങ്ങൾ ഉണ്ട്, കൂടാതെ വ്യത്യസ്ത സിരകളുടെ പദാർത്ഥ ഏകത വളരെയധികം വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു (സാന്ദ്രതയിലെ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ ± 5%, ഇലാസ്റ്റിക് മോഡുലസിലെ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ ± 8% വരെ എത്താം).
CNC ഉപകരണങ്ങളിലുള്ള ആഘാതം:
കൃത്യതാ സ്ഥിരത അപകടസാധ്യത: ഘടകത്തിന്റെ പ്രോസസ്സിംഗ് ഏരിയയിൽ ആന്തരിക വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടെങ്കിൽ, ദീർഘകാല ഉപയോഗത്തിനിടയിൽ, സമ്മർദ്ദം കാരണം വിള്ളലുകൾ വികസിക്കുകയും പ്രാദേശിക രൂപഭേദം വരുത്തുകയും ഉപകരണങ്ങളുടെ കൃത്യതയെ ബാധിക്കുകയും ചെയ്തേക്കാം. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു CNC ഗ്രൈൻഡിംഗ് മെഷീനിന്റെ ഗ്രാനൈറ്റ് ഗൈഡ് റെയിലുകളിൽ മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന വായു ദ്വാരങ്ങളുണ്ടെങ്കിൽ, ഉയർന്ന ഫ്രീക്വൻസി വൈബ്രേഷനിൽ അവ ക്രമേണ തകർന്നേക്കാം, അതിന്റെ ഫലമായി ഗൈഡ് റെയിലുകളുടെ അമിതമായ നേരായ പിശക് സംഭവിക്കാം.
ബാച്ച് പ്രകടന വ്യത്യാസങ്ങൾ: വ്യത്യസ്ത ബാച്ചുകളിൽ നിന്നുള്ള ഗ്രാനൈറ്റ് വസ്തുക്കൾക്ക്, ധാതു ഘടനയിലെ വ്യത്യാസങ്ങൾ കാരണം താപ വികാസത്തിന്റെ ഗുണകം, ഡാംപിംഗ് പ്രകടനം തുടങ്ങിയ പ്രധാന സൂചകങ്ങളിൽ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ അനുഭവപ്പെടാം, ഇത് ഉപകരണങ്ങൾ വഴിയുള്ള ബാച്ച് ഉൽ‌പാദനത്തിന്റെ സ്ഥിരതയെ ബാധിക്കുന്നു. ഒന്നിലധികം ഉപകരണങ്ങളുടെ ഇടപെടൽ ആവശ്യമുള്ള ഓട്ടോമേറ്റഡ് പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനുകൾക്ക്, അത്തരം വ്യത്യാസങ്ങൾ പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യതയുടെ വ്യാപനത്തിൽ വർദ്ധനവിന് കാരണമായേക്കാം.
നാലാമതായി, ഇത് ഭാരമുള്ളതാണ്, ഇത് ഉപകരണങ്ങളുടെ ചലനാത്മക പ്രകടനത്തെ ബാധിക്കുന്നു.
കാതലായ പോരായ്മ: ഗ്രാനൈറ്റിന് ഉയർന്ന സാന്ദ്രതയുണ്ട് (2.6-3.0g/cm³), അതേ അളവിൽ ഉപയോഗിച്ചാൽ അതിന്റെ ഭാരം കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പിനേക്കാൾ ഏകദേശം 1.2 മടങ്ങും അലുമിനിയം അലോയ്യേക്കാൾ 2.5 മടങ്ങുമാണ്.
CNC ഉപകരണങ്ങളിലുള്ള ആഘാതം:
ചലന പ്രതികരണ കാലതാമസം: ഹൈ-സ്പീഡ് മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളിലോ ഫൈവ്-ആക്സിസ് മെഷീനുകളിലോ, ഗ്രാനൈറ്റ് ബേസിന്റെ വലിയ പിണ്ഡം ലീനിയർ മോട്ടോർ/ലെഡ് സ്ക്രൂവിന്റെ ലോഡ് ജഡത്വം വർദ്ധിപ്പിക്കും, ഇത് ആക്സിലറേഷൻ/ഡിസെലറേഷൻ സമയത്ത് ഡൈനാമിക് പ്രതികരണ കാലതാമസത്തിന് കാരണമാകും (ഇത് സ്റ്റാർട്ട്-സ്റ്റോപ്പ് സമയം 5% മുതൽ 10% വരെ വർദ്ധിപ്പിച്ചേക്കാം), ഇത് പ്രോസസ്സിംഗ് കാര്യക്ഷമതയെ ബാധിക്കുന്നു.
വർദ്ധിച്ച ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം: ഭാരമേറിയ ഗ്രാനൈറ്റ് ഘടകങ്ങൾ പ്രവർത്തിപ്പിക്കുന്നതിന് കൂടുതൽ ശക്തമായ സെർവോ മോട്ടോറുകൾ ആവശ്യമാണ്, ഇത് ഉപകരണങ്ങളുടെ മൊത്തത്തിലുള്ള ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു (യഥാർത്ഥ അളവുകൾ കാണിക്കുന്നത് അതേ ജോലി സാഹചര്യങ്ങളിൽ, ഗ്രാനൈറ്റ് അടിസ്ഥാന ഉപകരണങ്ങളുടെ ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പ് ഉപകരണങ്ങളേക്കാൾ 8%-12% കൂടുതലാണ്). ദീർഘകാല ഉപയോഗം ഉൽപ്പാദനച്ചെലവ് വർദ്ധിപ്പിക്കും.
അഞ്ച്, താപ ആഘാതത്തെ ചെറുക്കാനുള്ള കഴിവ് പരിമിതമാണ്.
കാതലായ പോരായ്മ: ഗ്രാനൈറ്റിന് താപ വികാസ ഗുണകം കുറവാണെങ്കിലും, അതിന്റെ താപ ചാലകത മോശമാണ് (1.5-3.0W/(m · K) മാത്രം താപ ചാലകതയോടെ, കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പിന്റെ ഏകദേശം 1/10 ഭാഗം), കൂടാതെ പെട്ടെന്നുള്ള പ്രാദേശിക താപനില മാറ്റങ്ങൾ താപ സമ്മർദ്ദം സൃഷ്ടിക്കാൻ സാധ്യതയുണ്ട്.
CNC ഉപകരണങ്ങളിലുള്ള ആഘാതം:
പ്രോസസ്സിംഗ് ഏരിയയിലെ താപനില വ്യത്യാസ പ്രശ്നം: കട്ടിംഗ് ഫ്ലൂയിഡ് ഗ്രാനൈറ്റ് വർക്ക്ടേബിളിന്റെ ഒരു പ്രാദേശിക പ്രദേശത്തെ സാന്ദ്രീകൃതമായി നശിപ്പിക്കുകയാണെങ്കിൽ, അത് ഈ ഏരിയയ്ക്കും ചുറ്റുമുള്ള ഏരിയയ്ക്കും ഇടയിൽ ഒരു താപനില ഗ്രേഡിയന്റ് (5-10℃ താപനില വ്യത്യാസം പോലുള്ളവ) ഉണ്ടാക്കിയേക്കാം, ഇത് ചെറിയ താപ രൂപഭേദം (വികലതയുടെ അളവ് 1-3μm വരെ എത്താം) ഉണ്ടാക്കുന്നു, ഇത് കൃത്യത പ്രോസസ്സിംഗിന്റെ കൃത്യത സ്ഥിരതയെ ബാധിക്കുന്നു (മൈക്രോൺ-ലെവൽ ഗിയർ ഗ്രൈൻഡിംഗ് പോലുള്ളവ).
ദീർഘകാല താപ ക്ഷീണ സാധ്യത: ഇടയ്ക്കിടെ സ്റ്റാർട്ടപ്പുകളും ഷട്ട്ഡൗണുകളും ഉള്ളതോ അല്ലെങ്കിൽ പകലും രാത്രിയും തമ്മിലുള്ള വലിയ താപനില വ്യത്യാസങ്ങളോ ഉള്ള വർക്ക്ഷോപ്പ് പരിതസ്ഥിതികളിൽ, ആവർത്തിച്ചുള്ള താപ വികാസവും സങ്കോചവും കാരണം ഗ്രാനൈറ്റ് ഘടകങ്ങൾ മൈക്രോക്രാക്കുകൾ വികസിപ്പിച്ചേക്കാം, ഇത് ഘടനാപരമായ കാഠിന്യത്തെ ക്രമേണ ദുർബലപ്പെടുത്തുന്നു.